Описание
Вибромониторинг технического состояния вспомогательного оборудования на объектах энергетики
Наряду с диагностикой состояния основного оборудования по параметрам вибрации и мех. величин на роторе валопровода и опорах подшипников, отработан ряд технических решений для комплексного мониторинга состояния вспомогательного оборудования объектов энергетики. Технические решения отличаются составом подконтрольного оборудования и контролируемыми параметрами (вибрация, температура, нагрузка, давление, токи и пр.), а также наличием в программном обеспечении блока диагностики.
Выбор и обоснование объектов мониторинга осуществляется путем анализа статистики отказов оборудования, затрат на ремонты, влияния остановки оборудования на технологический процесс и взрыво- пожаробезопасность.
Мониторинг наиболее проблемных агрегатов, преимущественно центробежных дымососов, электродвигателей приводных шестерен шаровых барабанных мельниц, вентиляторов общего и горячего дутья, мельничных вентиляторов, осуществляется на единой программно-аппаратной платформе. Высокая точность синхронизации устройств контроля, надежность и скорость передачи информации в ядро системы обеспечены использованием единого стандартного интерфейса Ethernet совместно с протоколом IEEE 1588.
Система обеспечивает измерение в реальном времени параметров вибрации и тепломеханических величин в контрольных точках ответственного оборудования, обработку и визуализацию измеренных значений в виде трендов и спектров на мониторе оператора, выдачу предупреждающих сигналов при достижении параметрами предельных значений либо критичной скорости изменения параметра, свидетельствующих о появлении и развитии дефекта, а также накопление данных для проведения анализа и выдачи системой рекомендаций по устранению неполадки.
Датчики вибрации устанавливаются в наиболее динамически нагруженных зонах, при необходимости контролируется нагрузка, температура, давление, токи и другие параметры. Тип датчиков, их количество и места установки подбираются по принципу минимального вмешательство в конструкцию агрегата при достаточной для принятия корректных решений глубине диагностирования.
Функциональные преобразователи сигналов от датчиков собираются в шкафу управления (ШУ), там же устанавливается промышленный компьютер со специализированным ПО и источник бесперебойного питания. Сенсорный монитор может быть установлен в шкафу либо вынесен за его пределы и вмонтирован в БЩУ.
В штатном режиме на мониторе оператора отображаются текущие параметры технического состояния агрегата и его предельные уровни. Для удобства оператора подконтрольные агрегаты выделяются цветом, соответствующим техническому состоянию «Допустимо» - зеленый, «Требует принятия мер» - желтый, «Недопустимо» - красный, а также другими цветами – оборудование, выведенное в резерв, находящееся в ремонте и пр. Система мониторинга автоматически выделяет цветом опасный агрегат и узел, ограничивающий его ресурс, и дублирует предупреждение звуковым сигналом. Доступно оперативное удаленное подключение к системе для экспертной оценки критической ситуации и принятия решения об остановке агрегата.
Ядро системы «ПУЛЬС» построено на базе LabView. Система мониторинга может отображать мгновенные значения выбранного параметра (сигнала), а также проводить его цифровую обработку, в том числе фильтрацию, выделение огибающей, расчет спектра и пр. Система автоматически сохраняет временные реализации диагностических сигналов при возникновении заданных событий, а также определяемые оператором. Предусмотрена система защиты от несанкционированного доступа к функциям администрирования и настройки программных компонент.
Неисправности подшипниковых узлов |
Недостаток смазки, перекос, ослабление, повреждение наружного кольца, повреждение внутреннего кольца, повреждение тел качения, повреждение сепаратора. |
Неисправности сопряжений |
Нарушение центровки валов, дефекты муфты, дефекты зубчатой передачи, нарушение крепления к фундаменту и присоединенным конструкциям, повреждения торцевых уплотнений. |
Неисправности роторов |
Дисбаланс, биение, дефекты рабочего колеса, срез вала, осевой сдвиг. |
Неисправности поршневых компрессоров |
Неисправности клапанов, кривошипно-шатунной группы, коренных подшипников, цилиндропоршневой группы, заброс конденсата. |
Гидрогазодинамические неисправности |
Кавитация, гидроудар, прохват воздуха, помпаж/предпомпажное состояние. |
Электрические неисправности |
Перегрузка по току, перекос фаз, дефекты статора, дефекты ротора. |
Температурные неисправности |
Перегрев, неравномерность нагрева. |
|
Вихретоковые контактные и бесконтактные датчики вибрации с частотно-модулируемым сигналом на выходе. Передача сигнала на расстояние до 1 000 м без промежуточных устройств. Высокая эксплуатационная неприхотливость датчика: устойчивость к импульсным механическим воздействиям (без деформации корпуса), эксплуатция при температурах от -40°С до +150°С (кратковременно до +180°С), в условиях электромагнитной и паромасляной среды. IP 67. |
Шкаф управления системой и сенсорный монитор для визуализации трендов контролируемых параметров и проведения анализа. Возможно пылезащищенное исполнение шкафа с замкнутой системой циркуляции воздуха. |
|