002.jpg
Вы здесь: Главная Вибродиагностика Системы мониторинга и диагностики Система вибромониторинга вспомогательного оборудования АСКВ «ПУЛЬС-ВО»
17 Ноябрь 2017

Система вибромониторинга вспомогательного оборудования АСКВ «ПУЛЬС-ВО»

Описание

Вибромониторинг технического состояния вспомогательного оборудования на объектах энергетики

Наряду с диагностикой состояния основного оборудования по параметрам вибрации и мех. величин на роторе валопровода и опорах подшипников, отработан ряд технических решений для комплексного мониторинга состояния вспомогательного оборудования объектов энергетики. Технические решения отличаются составом подконтрольного оборудования и контролируемыми параметрами (вибрация, температура, нагрузка, давление, токи и пр.), а также наличием в программном обеспечении блока диагностики.

Выбор и обоснование объектов мониторинга осуществляется путем анализа статистики отказов оборудования, затрат на ремонты, влияния остановки оборудования на технологический процесс и взрыво- пожаробезопасность.

Мониторинг наиболее проблемных агрегатов, преимущественно центробежных дымососов, электродвигателей приводных шестерен шаровых барабанных мельниц, вентиляторов общего и горячего дутья, мельничных вентиляторов, осуществляется на единой программно-аппаратной платформе. Высокая точность синхронизации устройств контроля, надежность и скорость передачи информации в ядро системы обеспечены использованием единого стандартного интерфейса Ethernet совместно с протоколом IEEE 1588.

Система обеспечивает измерение в реальном времени параметров вибрации и тепломеханических величин в контрольных точках ответственного оборудования, обработку и визуализацию измеренных значений в виде трендов и спектров на мониторе оператора, выдачу предупреждающих сигналов при достижении параметрами предельных значений либо критичной скорости изменения параметра, свидетельствующих о появлении и развитии дефекта, а также накопление данных для проведения анализа и выдачи системой рекомендаций по устранению неполадки.

Датчики вибрации устанавливаются в наиболее динамически нагруженных зонах, при необходимости  контролируется нагрузка, температура, давление, токи и другие параметры.  Тип датчиков, их количество и места установки подбираются по принципу минимального вмешательство в конструкцию агрегата при достаточной для принятия корректных решений глубине диагностирования. 

Функциональные преобразователи сигналов от датчиков собираются в шкафу управления (ШУ), там же устанавливается промышленный компьютер со специализированным ПО и источник бесперебойного питания. Сенсорный монитор может быть установлен в шкафу либо вынесен за его пределы и вмонтирован в БЩУ.
В штатном режиме на мониторе оператора отображаются текущие параметры технического состояния агрегата и его предельные уровни.  Для удобства оператора подконтрольные агрегаты выделяются цветом, соответствующим техническому состоянию «Допустимо» - зеленый, «Требует принятия мер» - желтый, «Недопустимо» - красный, а также другими цветами – оборудование, выведенное в резерв, находящееся в ремонте и пр. Система мониторинга автоматически выделяет цветом опасный агрегат и узел, ограничивающий его ресурс, и дублирует предупреждение звуковым сигналом.  Доступно оперативное удаленное подключение к системе для экспертной оценки критической ситуации и принятия решения об остановке агрегата.

Ядро системы «ПУЛЬС» построено на базе LabView.  Система мониторинга может отображать мгновенные значения выбранного параметра (сигнала), а также проводить его цифровую обработку, в том числе фильтрацию, выделение огибающей, расчет спектра и пр. Система автоматически сохраняет временные реализации диагностических сигналов при возникновении заданных событий, а также определяемые оператором. Предусмотрена система защиты от несанкционированного доступа к функциям администрирования и настройки программных компонент.

Типичные неисправности, выявляемые системой «ПУЛЬС»

Неисправности подшипниковых узлов

Недостаток смазки, перекос, ослабление, повреждение наружного кольца, повреждение внутреннего кольца, повреждение тел качения, повреждение сепаратора.

Неисправности сопряжений

Нарушение центровки валов, дефекты муфты, дефекты зубчатой передачи, нарушение крепления к фундаменту и присоединенным конструкциям, повреждения торцевых уплотнений.

Неисправности роторов

Дисбаланс, биение, дефекты рабочего колеса, срез вала, осевой сдвиг.

Неисправности поршневых компрессоров

Неисправности клапанов, кривошипно-шатунной группы, коренных подшипников, цилиндропоршневой группы, заброс конденсата.

Гидрогазодинамические неисправности

Кавитация, гидроудар, прохват воздуха, помпаж/предпомпажное состояние.

Электрические неисправности

Перегрузка по току, перекос фаз, дефекты статора, дефекты ротора.

Температурные неисправности

Перегрев, неравномерность нагрева.

Вихретоковые контактные и бесконтактные датчики вибрации с частотно-модулируемым сигналом на выходе.

Передача сигнала на расстояние до 1 000 м без промежуточных устройств. Высокая эксплуатационная неприхотливость датчика: устойчивость к импульсным механическим воздействиям (без деформации корпуса), эксплуатция при температурах от -40°С до +150°С (кратковременно до +180°С), в условиях электромагнитной и паромасляной среды. IP 67.

Шкаф управления системой и сенсорный монитор для визуализации трендов контролируемых параметров и проведения анализа.

Возможно пылезащищенное исполнение шкафа с замкнутой системой циркуляции воздуха.

 Системы вибромониторинга и диагностики состояния ответственного динамического оборудования разработаны инженерами компании совместно с сотрудниками кафедры вибрационных и термопрочностных исследований Института Проблем Машиностроения ИПМаш им. Подгорного. Техническое решение проверено на большом количестве объектов энергетики, а также ряде промышленных предприятий.

Последнее изменение Понедельник, 04 Август 2014 11:49

Посетители | Кто сейчас на сайте

Сейчас 56 гостей и ни одного зарегистрированного пользователя на сайте